硅油及防水劑分子的神秘面紗
1.普通硅油分子結(jié)構(gòu)
2.防水劑分子結(jié)構(gòu)
3.整理劑在織物表面的效果圖及示意圖
1.堿性問題
棉織物前處理時通常要用較高濃度的堿處理以去除織物雜質(zhì)(尤其絲光堿用量更大)，堿進入纖維內(nèi)部不容易洗凈，染色時(活性還原染料)也要加堿，因此在后整理時布面有可能呈堿性。
而化纖織物在染色完成后都要經(jīng)過還原清洗，目前印染廠還在使用保險粉和燒堿清洗，如果后面清洗不干凈，也會造成上柔軟前布面帶堿。而普通硅油是不耐堿的，在堿性條件下會破乳，這也就是工廠在做浸軋柔軟時通過幾千米后發(fā)生粘輥的原因。因此柔軟前布面必須洗凈堿劑或在工作液加入醋酸，保持軋槽PH5-6。
2.凝聚問題
在含有短纖維的織物上(棉布、T/R布、絨類)，在加工過程中不可避免會有部分短纖掉落下來，布上掉落下來的短纖在軋槽中累積，與普通硅油產(chǎn)生粘聚，隨著整理液上行至軋輥，與被擠壓破乳的硅油黏結(jié)在一起，形成粘輥或硅斑。而水質(zhì)比較差時，也會與普通硅油凝聚產(chǎn)生粘輥，另外絨毛織物也會存在類似情況，開車前做好清潔工作，發(fā)現(xiàn)花毛隨時清理。
3.電荷穩(wěn)定問題
棉布所用染料、增白劑大都為陰離子型，而棉增白基本都是在定型機上完成的。另外染色布當色光不對時需要微調(diào)修色，修色通常都在上柔軟整理劑時追加少量染料或涂料，而工廠一般使用普通硅油(弱陽離子)會產(chǎn)生陰陽電荷吸引反應(yīng)，造成凝聚而粘輥，而陰離子硅油手感軟度又達不到要求，造成工廠的困惑。加工中必須考慮電荷一致性。
4.溫度問題
棉長車染色出來的布都要經(jīng)過烘筒烘干，大卷裝或堆在布箱中，如果未充分冷卻，特別是大卷裝的布，在上柔軟時織物表面溫度有可能較高，造成軋槽工作液溫度升高(尤其是夏天)，有時能到60℃以上，而普通硅油耐熱性不好時也會造成粘輥。
在軋槽中的溫度不超過40 ℃為好。
5.定型車速問題
工廠在做一些薄型面料時，定型車速非常快，有時可以達到60米/分的車速，普通硅油由于滲透性不好，造成硅油在輥上倒流，而造成粘輥。注意更換軋槽中工作液，勤擦軋輥。
6.沾缸問題
很多工廠在做浸漬柔軟時，普通硅油會沾到缸壁上，時間久了，缸壁上會形成一些黑色的油斑，沾到布面上形成硅油斑。加強清潔工作。
7.手感問題
由于現(xiàn)在市場上對織物的手感要求越來越高，而各種面料由于季節(jié)不同、客戶要求不同，需要展現(xiàn)各種各樣不同的風(fēng)格要求，有要求滑爽懸垂感的、滑而活絡(luò)的、蓬松柔軟的、單純彈性的等等。一種硅油一般只能體現(xiàn)一種風(fēng)格。因此造成很多工廠要使用很多種硅油，造成生產(chǎn)比較混亂，有時找不到適合客戶要求的硅油，只能放棄生意，造成損失。我們可以通過選擇不同的氨值不同的氨基硅油端基控制分子量及分子分布來合成氨值粘度及反應(yīng)有差異的氨基硅油滿足各種纖維再柔軟平滑彈性方面的要求。
8.成本問題
目前對印染廠困惑最大的問題是成本問題，由于水、電、汽價格在不斷上漲，而印染加工費卻在降低，造成很多印染廠忙了一年，利潤卻基本沒有，因此成本控制是印染廠要解決的問題。
1.織物未經(jīng)高溫定型
①醋酸洗滌
②溶劑型除油劑高溫處理。
2.織物已經(jīng)高溫定型
專用的氟素及硅系剝除劑在堿性條件下處理。
主要原理是靠堿性條件下通過沸煮將氟硅鏈的水解開來，再借助氟硅剝除劑的乳化和分散能力將已水解的氟硅鏈段及時進行乳化分散封閉。從而完成硅油斑及防水斑的去除。
注意，嚴重難去除的可以在堿、氟素剝除劑基礎(chǔ)上添加去油靈、雙氧水的辦法，此外依照防水斑及硅油斑的嚴重程度可適當增加剝除劑的用量，在一道處理不能完全去除下，可以適當增加去除道數(shù)來完成斑點去除。
對于再生纖維素纖維或蛋白質(zhì)纖維，由于其耐堿性較差，建議使用純堿調(diào)節(jié)處理浴的PH值至8.5-9.5，以避免強力損傷或蛋白質(zhì)過多的流失。
氨基硅油乳液與固色劑、軟油等同時使用時有時會出現(xiàn)硅斑現(xiàn)象，單獨使用時沒有，為什么？
氨基硅油與固色劑、軟油等助劑不相容，造成硅油飄油。
氨基硅油乳液為陽離子表面活性劑（或弱陽離子），在染色過程中使用的許多化學(xué)品為陰離子表面活性劑，比如：染料（有些染料為陰離子型的）、勻染劑、擴散劑、固色劑。。。，這些化學(xué)品在染整加工后，柔軟整理前，一旦水洗不徹底，當陽離子氨基硅油系列柔軟劑與染浴中的陰離子物質(zhì)發(fā)生電荷反應(yīng)，會使氨基硅油陽離子乳液破乳、漂油出現(xiàn)柔斑（硅斑），有效的辦法為加強柔軟整理前的充分水洗，最好是不在同一染機內(nèi)進行柔軟整理。染色洗凈后，將織物倒出，在軋車內(nèi)做柔軟整理。
專用缸過軟，可有效避免或減少柔斑（硅斑）的形成。
1.織物親水性下降
一般是采用的軟片結(jié)構(gòu)問題及硅油成膜后缺少吸水基因，以及封閉了象纖維素纖維的羥基、羊毛上的羧基、氨基等這些吸水中心造成吸水性下降。
處理方法：應(yīng)盡可能選用陰離子、非離子軟片及親水類型的硅油。
2.深色斑
造成的原因：
① 前處理時織物油污未去凈，染色時油污處色澤偏深。
② 染色浴中泡沫過多，泡沫與花毛衣、染料等混合物沾于織物上。
③ 消泡劑飄油造成深色油斑。
④ 染缸中焦油狀物沾在織物上。
⑤ 染料在不同情況下凝集而成深色色斑。
⑥ 水質(zhì)鈣鎂離子過多與染料結(jié)合沾于織物等原因。
處理方法：
① 前處理時加去油劑進行精練。
② 染色助劑采用低泡、無泡助劑。
③ 消泡劑選擇不易飄油的品種，加螯合劑改善水質(zhì)，加助溶分散劑防染料凝集。及時用清缸劑進行清缸洗缸。
3.淺色斑
造成的原因：
① 前處理不均勻，有些部位的毛效不佳，產(chǎn)生一定的拒染性，帶有拒染性物質(zhì)。前處理時布上帶有鈣皂、鎂皂等或絲光不均勻。
② 半制品烘干不均勻。
③ 布面沾上未溶解元明粉、純堿等固體。
④ 染色物烘干前滴上水。
⑤ 染色物柔軟處理等后整理時帶的助劑斑漬。
處理方法：加強前處理，前處理助劑選擇時必須不易形成鈣鎂皂，前處理必須均勻透徹(這與精練劑、滲透劑、螯合分散劑、絲光滲透劑等選擇有關(guān))。元明粉、純堿等必須化好進缸而且必須加強生產(chǎn)管理工作。
4.堿斑
造成的原因：前處理(如漂白、絲光)后去堿不凈或不均勻，造成堿斑產(chǎn)生。
處理方法：必須加強前處理工序的去堿工藝。
5.硅油斑漬
造成的原因：布面PH值未達中性，特別是帶堿，造成硅油破乳飄油。處理浴水質(zhì)太差，硬度太高，硅油在>150PPM硬度的水中極易飄油。硅油質(zhì)量問題包括乳化欠佳（乳化劑選擇欠佳、乳化工藝欠佳、乳化粒子太大等），不耐剪切。選擇耐剪切、耐電解質(zhì)、耐PH變化的硅油，但要注意硅油的使用方式及環(huán)境，也可考慮選親水的硅油。
目前，染廠大都向中控化，智能化，科技化發(fā)展，員工也是按照工廠工藝操作，千小心萬小心，難免還是會有問題發(fā)生，生產(chǎn)無小事，每個生產(chǎn)步驟都很重要。
來源│印染人
