發(fā)布時(shí)間：2022-06-11 點(diǎn)擊：

定型機(jī)、涂層機(jī)專(zhuān)業(yè)生成廠家無(wú)錫前洲興華機(jī)械2022年6月11日訊 平幅染整加工具有設(shè)備自動(dòng)化程度高，各種工藝技術(shù)參數(shù)自動(dòng)檢測(cè)和控制手段、方法完備，連續(xù)化生產(chǎn)，生產(chǎn)效率高、勞動(dòng)力成本低、產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定等獨(dú)特優(yōu)勢(shì)。是纖維素纖維及混紡、交織梭織物的首選印染加工手段。但如果質(zhì)量、工藝、技術(shù)、操作管理不到位，往往容易出現(xiàn)批量性質(zhì)量問(wèn)題，導(dǎo)致批量性返修，增加質(zhì)量成本，重則造成次品無(wú)法返修無(wú)法交貨，嚴(yán)重影響公司的生產(chǎn)進(jìn)度、經(jīng)濟(jì)效益和信譽(yù)。

為此，僅就梭織物平幅連續(xù)化染整加工過(guò)程中經(jīng)常出現(xiàn)的主要疵病產(chǎn)生原因、預(yù)防措施簡(jiǎn)述如下。

01

原樣色差、前后色差

一、產(chǎn)生原因

1.小樣仿色時(shí)操作不規(guī)范、工藝參數(shù)控制不到位，仿色樣不能反映染色配方的真實(shí)色光。

2.大車(chē)放樣時(shí)稱(chēng)量不準(zhǔn)、化料誤差、各種工藝技術(shù)參數(shù)控制不到位，放樣樣品不能反映染色配方的正常顏色，影響對(duì)色人員的正常判斷和配方調(diào)整偏差。

3.對(duì)客戶(hù)來(lái)樣沒(méi)有進(jìn)行仔細(xì)分析，染色配方選擇的染料組合與客戶(hù)來(lái)樣使用的染料不同，存在同色異譜（跳燈）現(xiàn)象，在不同光源下呈現(xiàn)出不同的顏色。

4.調(diào)色人員的眼光誤差，導(dǎo)致對(duì)色不準(zhǔn)。

5.小樣仿色、大車(chē)放樣后沒(méi)有按客戶(hù)合同標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行后整理，導(dǎo)致大貨進(jìn)行后整理時(shí)色光變化。

6.染色配方中染料性能差別太大，大車(chē)生產(chǎn)過(guò)程中工藝參數(shù)波動(dòng)時(shí)織物顏色變化太大。

7.染前半成品毛效、白度、pH值、退漿、磨毛效果不一致。

8.染色時(shí)主要工藝技術(shù)參數(shù)波動(dòng)，如軋槽染液液位波動(dòng)、車(chē)速、予烘溫度、焙烘溫度、軋車(chē)壓力、還原（固色）溫度 、時(shí)間、染料濃度、固色液、還原液濃度等的波動(dòng)，導(dǎo)致顏色變化。

9.染料熨燙變色，導(dǎo)致對(duì)色不準(zhǔn)。

10.坯布原因：不同廠家、同一廠家不同批次的坯布往往由于棉纖維品質(zhì)不同、紗線的捻度不同、經(jīng)紗上漿不同，經(jīng)處理后織物的吸水性、上染性能存在差異導(dǎo)致染色時(shí)出現(xiàn)匹間色差。

11.染料原因：不同廠家、同一廠家不同批次的染料色光、力份存在差異。

二、預(yù)防措施

1.認(rèn)真分析客戶(hù)來(lái)樣的纖維類(lèi)別、使用染料類(lèi)別、對(duì)色光源、后整理效果等內(nèi)容，采 用合同要求的同規(guī)格坯布、同類(lèi)型染料、同樣后整理工藝。如客戶(hù)來(lái)樣與合同織物不同時(shí)應(yīng)小樣仿色后交客戶(hù)認(rèn)可再組織大車(chē)生產(chǎn)。

2.小樣仿色人員、大車(chē)對(duì)色人員要進(jìn)行辨色能力的培訓(xùn)和檢測(cè)，統(tǒng)一相關(guān)人員眼光。

3.對(duì)色操作時(shí)，要保證對(duì)色條件的一致性，如對(duì)色光源、亮度、觀測(cè)角度、距離等要一致。

4.加強(qiáng)使用染料的性能檢測(cè)，如分散染料高溫焙烘固色性能、活性染料直接性、比移值、耐堿耐溫性能等，保證使用染料應(yīng)用性能一致。

5.加強(qiáng)稱(chēng)料、化料、配料管理，杜絕差錯(cuò)減少誤差。

6.嚴(yán)格機(jī)臺(tái)規(guī)范操作，保證各工藝技術(shù)條件達(dá)到工藝設(shè)計(jì)標(biāo)準(zhǔn)。

7.正常生產(chǎn)時(shí)，機(jī)臺(tái)落布處要留大車(chē)生產(chǎn)標(biāo)準(zhǔn)樣，落布工、機(jī)長(zhǎng)、對(duì)色人員隨時(shí)對(duì)樣， 及時(shí)發(fā)現(xiàn)問(wèn)題及時(shí)處理。

8.對(duì)色時(shí)，樣品要充分冷透達(dá)到正常的回潮程度，可以采用蒸汽回潮，電吹風(fēng)吹干方法烘干。

9.加強(qiáng)坯布管理，一個(gè)合同、一個(gè)色位盡量使用同一廠家同一批次的坯布。

10.小樣仿色、大車(chē)放樣、正常生產(chǎn)要使用同一廠家、同一批次染料，防止因染料差別導(dǎo)致顏色波動(dòng)。

02

左中右色差

一、產(chǎn)生原因：

1.半成品左中右毛效、白度不一致、絲光效果不一致。

產(chǎn)生原因主要有:
A.軋車(chē)左中右壓力不一致。軋車(chē)兩端氣缸氣壓不一致，軋車(chē)兩端軸承磨損程度不一致，軋輥磨損程度不同導(dǎo)致織物帶液量不一致。 B.各工作液軋槽內(nèi)左中右濃度不一致。 C.絲光時(shí)淋堿、吸堿程度不一致。
D.水洗不充分，織物左中右pH值、含雜質(zhì)、表面活性劑不一致。

2.滌綸及混紡、交織織物定型時(shí)箱體內(nèi)左中右溫度不一致。

3.織物左中右磨毛效果不一致。

4.染色時(shí)，打底、還原均勻軋車(chē)兩端氣壓、中間油壓控制不當(dāng)，軋車(chē)線壓力不一致，導(dǎo)致織物左中右?guī)б毫坎煌?軋槽內(nèi)染液（還原液、固色液）濃度不一致;熱風(fēng)烘燥、烘筒烘燥時(shí)各部位烘干程度不一致，導(dǎo)致染料泳移；滌綸混紡、交織織物分散焙烘時(shí)焙烘溫度左中右不同；均勻軋車(chē)各部位磨損程度不同。還原（固色）蒸箱溫度不夠。

5.染色配方選擇的拼色染料性能差別太大。

6.后整理定型時(shí)軋車(chē)壓力不一致、箱體內(nèi)溫度太高、溫差過(guò)大。

二、防范措施

1.定時(shí)檢測(cè)各工作液槽軋車(chē)磨損程度，（包括退漿、煮漂、絲光、染色、定型機(jī)的軋車(chē)、均勻軋車(chē)）保證織物各部位帶液量均勻一致。

2.各工作液槽使用溢流管供料，保證工作液體系均勻一致。

3.嚴(yán)格各工藝技術(shù)參數(shù)的控制，如退漿、精煉、漂白、絲光等工作液各種用劑濃度，蒸箱內(nèi)溫度、堆置時(shí)間、箱體內(nèi)濕度、絲光堿濃度、擴(kuò)幅淋、吸堿均勻性等必須嚴(yán)格控制，半成品處理效果必須滿(mǎn)足染色產(chǎn)品品質(zhì)需要。

4.加強(qiáng)水洗，采用逐格倒流方式，水洗槽內(nèi)采用隔板隔開(kāi)形成蛇形水流狀態(tài)，噴淋以熱水為宜，保證織物水洗充分效果均勻一致。

5.熱風(fēng)預(yù)烘左中右溫度、風(fēng)量要均勻一致，保證織物各部位受熱均勻，防止染料發(fā)生泳移而造成色差。經(jīng)常檢查預(yù)烘箱排風(fēng)是否正常，循環(huán)風(fēng)機(jī)運(yùn)轉(zhuǎn)是否正常，皮帶松緊是否一致，散熱裝置左右溫度是否一致。

6.烘筒烘燥前盡量降低織物上水分，防止織物上水份太多，烘燥時(shí)烘筒表面溫差造成染料隨水分流動(dòng)泳移形成色差。

7.焙烘箱內(nèi)左中右溫度要保持一致，使織物均勻受熱分散染料升華固色程度一致。焙烘箱上下風(fēng)道風(fēng)量要一致，風(fēng)口左中右出風(fēng)量要均勻，箱體保溫性能要好；排風(fēng)量要適當(dāng)，不能太大否則會(huì)造成箱體內(nèi)溫差加大，造成色差。

8.科學(xué)合理地制定染色工藝配方，一定要選擇染色各項(xiàng)性能一致的染料進(jìn)行拼色，如分散染料高溫升華固色率性能要接近，特別色位需要可選擇相近類(lèi)型的染料拼色；活性染料要選擇直接性低、比移值高、耐堿耐溫、固色率高、易洗滌性好、固色條件一致的染料進(jìn)行拼色。減少因?yàn)楣に噮?shù)的正常波動(dòng)而產(chǎn)生顏色變化。

9.經(jīng)常檢測(cè)打底部分、還原皂洗部分均勻軋車(chē)軋液率，保持軋車(chē)狀態(tài)良好，油路、氣路暢通、調(diào)節(jié)閥靈活有效、儀表顯示靈活精準(zhǔn)。

10.加強(qiáng)磨毛產(chǎn)品磨毛效果的檢測(cè)，防止因織物磨毛效果左中右不一致造成染色色差。

03

色條、色花

一、產(chǎn)生原因

1.燒毛條花：無(wú)論氣體燒毛機(jī)、電熱燒毛機(jī)都容易產(chǎn)生燒毛條花。

造成燒毛條花的主要原因有:
A.燒毛過(guò)度，火口火焰太長(zhǎng)(圓筒溫度過(guò)高、與織物接觸弧度過(guò)大)織物接觸火焰時(shí)間過(guò)長(zhǎng)，中間冷卻不及時(shí)，織物主體溫度過(guò)高。滌綸纖維在高溫狀態(tài)下分子鏈運(yùn)動(dòng)加劇，形成大小不同形態(tài)各異地結(jié)晶體，使纖維染色性能發(fā)生改變?nèi)旧纬蓷l花。
B.火口堵塞導(dǎo)致火口火焰斷焰。圓筒表面不平整(雜物)。導(dǎo)致燒毛后布面出現(xiàn)經(jīng)向不間斷毛條。
C.可燃性氣體與空氣比例失調(diào)，空氣比例過(guò)大，火焰跳動(dòng);空氣比例過(guò)小火焰長(zhǎng)而無(wú)力，織物布面出現(xiàn)整體毛感不均勻的條花。 

2.退漿不凈、煮練不透導(dǎo)致染色條花。如工作液濃度太低、軋車(chē)壓力過(guò)大，汽蒸溫度太低、時(shí)間太短、濕度不夠都可能導(dǎo)致織物退漿不均勻、煮練不透，導(dǎo)致染色出現(xiàn)條花色花現(xiàn)象。

3.軋車(chē)局部磨損，織物浸軋工作液時(shí)帶液量不同，織物處理效果不同，染色時(shí)出現(xiàn)顏色差異。

4.坯布稀密路、條干不均勻，染色烘燥時(shí)染料泳移形成條影和雨?duì)顥l花。

5.染色時(shí)烘燥過(guò)急染料泳移產(chǎn)生雨?duì)顥l花。

6.染料懸浮體分散性能差，軋槽染液過(guò)低織物進(jìn)入均勻軋車(chē)時(shí)染液在布面流動(dòng)形成染料分布不均勻。

7.染物在還原 （固色）蒸箱 汽蒸時(shí)溫度太低，染料還原（固色）程度不一致，已被還原的染料對(duì)織物有較高的親和力，未被還原的染料對(duì)織物沒(méi)有親和力，織物在運(yùn)行過(guò)程中染料隨冷凝水流動(dòng)導(dǎo)致形成條花。

8.磨毛織物染色時(shí)，因布面磨毛效果不一致，導(dǎo)致染色出現(xiàn)條花。

A.磨毛使用的砂紙砂粒太粗，砂粒粗細(xì)不均勻。 B.磨毛張力過(guò)大，織物與磨毛輥接觸弧度太大。
C.織物在含潮或含潮不一致的狀態(tài)下磨毛，極易產(chǎn)生條花。
D.磨毛輥上纏繞的砂帶固定不好，松動(dòng)、移動(dòng)導(dǎo)致磨毛效果一致。

二、防范措施

1.制定合理地?zé)に嚕瑖?yán)格燒毛機(jī)規(guī)范操作。保證燒毛火口暢通無(wú)堵塞，做到火口火焰短 、齊、勻、燃燒有力，無(wú)斷焰、不跳動(dòng)。滌綸及混紡、交織物采用小火快燒的燒毛工藝。加大中間冷卻，降低織物主體溫度，落布溫度保持50度以下。

2.加強(qiáng)坯布質(zhì)量檢驗(yàn)，選擇符合染色產(chǎn)品質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)的坯布組織生產(chǎn)。

3.加強(qiáng)半成品毛效、白度、pH值、磨毛效果的檢測(cè)，保證半成品內(nèi)在質(zhì)量、外觀質(zhì)量達(dá)到染色質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)。

4.提高懸浮體染液的分散穩(wěn)定性和潤(rùn)濕滲透能力，盡量保持液面高度，使織物均勻吸附染液；盡量降低織物帶液量，以減少染料泳移；熱風(fēng)烘燥時(shí)要盡量降低烘房溫度、降低循環(huán)風(fēng)機(jī)速度，避免大風(fēng)量、高溫急烘加劇染料泳移造成條影和雨?duì)顥l花；烘筒烘燥時(shí)盡量降低烘筒溫度，防止急烘；還原（固色）蒸箱采用 氣封口方式，降低織物帶液量可明顯改善條花現(xiàn)象；保持蒸箱溫度，提高染料還原（固色）速度減少染料流動(dòng)，避免產(chǎn)生條花。

5.根據(jù)織物特性、顏色特點(diǎn)選擇性能優(yōu)良的防泳移劑可明顯改善條影現(xiàn)象。

6.滌綸混紡、交織織物染色時(shí)要保證兩種纖維上顏色深度和色光的一致性。

7.選擇的染料染色性能要相同或相近。

8.加強(qiáng)磨毛工序的設(shè)備、工藝、操作和品質(zhì)管理，保證產(chǎn)品磨毛效果達(dá)到染色產(chǎn)品質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)。

04

色點(diǎn)、色斑

一、產(chǎn)生原因

1.配制染液時(shí)，操作不當(dāng)染料沒(méi)有充分潤(rùn)濕、分散（溶解）。

2.染液穩(wěn)定性不夠，染料聚積沉淀。

3.染液抑泡性差，織物運(yùn)行時(shí)軋槽內(nèi)染液形成無(wú)規(guī)則流動(dòng)形成泡沫。染料吸附在泡沫表面返沾到布面形成色斑

4.退漿不凈、不均勻、漿料聚積返沾。染色形成色漬。

5.前處理助劑殘留，表面活性劑遇酸、高堿時(shí)形成絮狀物、膏狀物沾污布面染色導(dǎo)致色斑。

6.織物經(jīng)過(guò)后整理后，后整理助劑在染色返修時(shí)與染料或陰離子表面活性劑產(chǎn)生凝聚物沾污布面形成色斑油斑。

7.染色機(jī)機(jī)械衛(wèi)生不徹底，化料桶、管道、閥門(mén)、軋槽、布司、導(dǎo)輥上沾附染料，軋車(chē)、導(dǎo)布輥、預(yù)烘、焙烘箱風(fēng)道、風(fēng)盒、箱體上沾附的染料沾污布面形成色點(diǎn)。

二、防范措施

1.染料化料時(shí)要使用軟水，防止金屬離子與染料、助劑形成鈣斑和染料凝聚沉淀。

2.嚴(yán)格規(guī)范各種染料化料操作，分散、還原等懸浮體染液配制時(shí)最好使用冷水，染料攪拌過(guò)程中嚴(yán)格控制溫度在50℃以下，防止高速攪拌溫度升高分散劑穩(wěn)定性降低染料凝聚。活性等水溶性染料，先用冷水調(diào)成漿狀在攪拌狀態(tài)下根據(jù)染料溶解性能加入相應(yīng)溫度的熱水溶解。配制染液時(shí)要充分過(guò)濾除去沒(méi)有完全分散、溶解的染料沉淀和雜質(zhì)。

3.認(rèn)真仔細(xì)地做好染色機(jī)械衛(wèi)生，防止機(jī)械上殘留的染料沾污織物造成色點(diǎn)、色漬。

4.加強(qiáng)前處理、染色、后整理使用的各種助劑的性能測(cè)試，保證各種工作液的穩(wěn)定性，減少因助劑性能問(wèn)題造成的各種色斑、色漬。

5.加強(qiáng)染液、還原（固色）液的抑泡性。當(dāng)工作液泡沫較多時(shí)可以加微量非硅類(lèi)消泡劑（消泡劑必須稀釋后慢慢滴加）。

05

破洞、破損

一、產(chǎn)生原因

破洞是生產(chǎn)纖維素纖維及混紡、交織織物的印染廠共同的困擾，對(duì)產(chǎn)品質(zhì)量造成嚴(yán)重威脅。破洞大致可分為氧化性破洞和機(jī)械性破洞。機(jī)械性破洞比較明顯，容易查找和處理，氧化性破洞隱蔽性很強(qiáng) 往往不容易被發(fā)現(xiàn)，只有在絲光時(shí)織物通過(guò)濃堿作用氧化纖維素進(jìn)一步水解，強(qiáng)力大幅度下降再通過(guò)導(dǎo)布輥、布鋏的經(jīng)緯向張力作用紗線斷裂形成破洞。

主要產(chǎn)生原因：

1.織物上含有油紗或重金屬離子、鐵屑、鐵銹、灰分等對(duì)雙氧水的分解有催化作用的物質(zhì)。

2.使用的水（再生回用水）中，重金屬離子含量高。

3.雙氧水漂白體系穩(wěn)定性不夠，高溫高堿狀態(tài)下雙氧水分解過(guò)快。

4.使用雙氧水濃度過(guò)高、燒堿濃度過(guò)高、氣蒸溫度過(guò)高、時(shí)間過(guò)長(zhǎng)。

5.軋車(chē)軋輥上嵌有堅(jiān)硬地雜物。織物經(jīng)過(guò)軋車(chē)時(shí)形成有規(guī)律、形狀相似、間隔距離與軋輥周長(zhǎng)一致的破洞。

6.坯布棉結(jié)、粗經(jīng)粗緯經(jīng)磨毛機(jī)磨毛時(shí)棉結(jié)處、粗經(jīng)粗緯處凸出布面，在磨礰時(shí)紗線斷裂形成破洞和破損

7.絲光機(jī)布鋏磨損變形、軌道變形、調(diào)整失當(dāng)，使布邊受力不均勻，擴(kuò)幅時(shí)門(mén)幅過(guò)寬造成布邊破洞、破邊。

8.定型機(jī)針板斷針、彎針多，定型機(jī)軌道失調(diào)，門(mén)幅過(guò)寬，溫度過(guò)低出布處脫針效果不好。

二、防范措施

1.加強(qiáng)滲透劑、精練劑、氧漂穩(wěn)定劑、螯合分散劑等助劑的性能檢測(cè)及退漿、精練、氧漂工作液的耐堿耐溫性能、溶液穩(wěn)定性、乳化分散性能、精練性、雙氧水分解率等試驗(yàn)，全面綜合評(píng)價(jià)各種助劑的性能，根據(jù)助劑性能特點(diǎn)和不同工藝選擇相適應(yīng)的助劑。

2.根據(jù)織物品種特性，選擇與之相適應(yīng)的前處理加工方式。如全棉織物可采用冷軋堆工藝，織物軋堿氧液后室溫堆置，織物上雙氧水緩慢有序分解，織物損傷小、減重少、手感好、降低氧漂破洞風(fēng)險(xiǎn)。滌棉織物可采用堿氧一浴低溫汽蒸工藝，織物收縮小、失重少、工藝簡(jiǎn)單、污水排放量少、COD低。

3.退漿、精練時(shí)加強(qiáng)水的軟化和織物上金屬離子的去除。

4.采用重煮輕漂工藝，降低雙氧水用量 ，選擇使用穩(wěn)定性能好、雙氧水分解率低、耐堿耐溫的穩(wěn)定劑。確保雙氧水緩慢分解。

5.加強(qiáng)廠房、設(shè)備、布車(chē)等設(shè)施的防銹 、除銹工作，防止鐵銹、鐵屑沾污織物。

6.加強(qiáng)坯布質(zhì)量檢測(cè)和磨毛機(jī)工藝控制，提高砂紙細(xì)度，采用多輥輕磨工藝，降低織物損傷。

7.加強(qiáng)絲光機(jī)、定型機(jī)布鋏（針鈑）、軌道的檢查維修，嚴(yán)格按工藝操作。

06

風(fēng)干印

一、產(chǎn)生原因

1.織物燒毛軋水（液）后存放時(shí)間過(guò)長(zhǎng)，漿料泳移結(jié)膜造成風(fēng)干印。

2.織物堆置在汽蒸箱內(nèi)受熱不均勻。織物帶液量過(guò)小、蒸箱內(nèi)底部水位過(guò)低（箱內(nèi)蒸汽泄漏）形成過(guò)熱蒸汽導(dǎo)致織物局部失水風(fēng)干。蒸汽壓力太小，冷空氣進(jìn)入蒸箱導(dǎo)致風(fēng)干印。

3.半成品長(zhǎng)時(shí)間存放，織物上殘留的表面活性劑和堿劑受空氣、干濕度影響形成不均勻分布，纖維性能發(fā)生變化。

4.染色織物洗滌不充分，長(zhǎng)時(shí)間存放，織物上染料受到堿、還原性氣體、日光照射的影響產(chǎn)生色變。大部分活性染料日曬牢度不高，堿劑容易使乙烯楓型染料與纖維結(jié)合鍵斷鍵產(chǎn)生風(fēng)干印。

二、防范措施

1.加強(qiáng)生產(chǎn)管理，避免燒毛后織物長(zhǎng)時(shí)間存放。短時(shí)間存放時(shí)要覆蓋薄膜防止風(fēng)干。

2.加強(qiáng)退漿、精練、漂白時(shí)工藝控制和操作，保持汽蒸箱內(nèi)有足夠的飽和蒸汽，杜絕干蒸。因故停車(chē)較長(zhǎng)時(shí)間時(shí)要及時(shí)降溫沖水洗除織物上的漿料和精練用劑，及時(shí)洗滌返修。

3.半成品需存放較長(zhǎng)時(shí)間時(shí)可采用A字架打卷存放。

4.活性染料染色織物洗滌要充分，去除織物上的浮色、使用酸性皂洗劑皂洗能徹底中和織物上的堿劑消除堿劑對(duì)染料的影響，可堿少染色后風(fēng)干印的產(chǎn)生。織物存放時(shí)加蓋薄膜和布套，避免日光照射和有害氣體的影響。

07

色牢度不合格

一、產(chǎn)生原因

1.織物精練、絲光效果差，導(dǎo)致染料向織物內(nèi)部滲透擴(kuò)散不夠，染料堆積于織物表面。

2.選用染料不合理，染料結(jié)構(gòu)決定其染色性能和色牢度。

3.染料顆粒太粗或沒(méi)有充分溶解，影響了染料向纖維內(nèi)部滲透擴(kuò)散。

4.染色工藝不合理，如烘干方式、烘干溫度、焙烘溫度、焙烘時(shí)間、還原（固色）溫度。還原（固色）時(shí)間、皂洗條件等。

5.分散染料對(duì)纖維素纖維的沾色未去凈。

6.活性染料在堿性皂洗時(shí)。染料與纖維形成的醚鍵在堿及高溫狀態(tài)下容易斷裂導(dǎo)致牢度下降。

7.后整理助劑中的乳化劑在定型高溫狀態(tài)下使染料向織物表面遷移，導(dǎo)致牢度下降。

8.水洗、皂洗不充分，織物上殘留有未固著的染料。即使后整理時(shí)使用固色劑處理其效果也不理想。

二、防范措施

1.前處理織物煮練要透，毛效要均勻一致、吸水性強(qiáng)，絲光要充分，織物具有較好的化學(xué)反應(yīng)性。

2.做好各種染料的應(yīng)用性能測(cè)試工作，選擇直接性低、上染固色率高、易于洗滌的染料拼色。

3.分散（還原）染料要加強(qiáng)染料的攪拌（研磨），嚴(yán)格控制染料細(xì)度，提高染液的擴(kuò)散性能。

4.根據(jù)染料性能制定合理地染色工藝，提高染料固色效果。

5.深色分散/活性一浴采用分/活一浴皂洗劑，特深色采用分散、活性?xún)稍》üに嚴(yán)味容^好。

6.柔軟整理采用自乳化嵌段硅油防止染料向織物表面遷移；定型時(shí)在保證布面平整度和縮水率的前提下盡量降低定型溫度。

7.加強(qiáng)皂洗，最有效地辦法是采用酸性皂洗劑徹底中和織物上的堿劑，選擇合適的固色劑，以提高織物各項(xiàng)牢度。

08

皺條、壓皺印

一、產(chǎn)生原因

1.滌/棉（人棉）混紡織物坯布緯紗定型效果不一致，在印染加工濕熱、高溫狀態(tài)下產(chǎn)生不同程度的收縮。

2.機(jī)械平整度不夠，軋車(chē)各部位壓力不均勻（軋車(chē)磨損、軸承磨損、兩端氣壓不一致）導(dǎo)布輥之間不平行等使織物經(jīng)向受到不同的張力 而產(chǎn)生折皺。

3.導(dǎo)布輥之間、導(dǎo)布輥與軋輥之間間距過(guò)大。

4.熱風(fēng)烘燥時(shí)風(fēng)量過(guò)大，織物運(yùn)行不平穩(wěn)產(chǎn)生折皺。

5.滌綸混紡織物前定型溫度過(guò)低、門(mén)幅太窄、脫針等。

6.絲光擴(kuò)幅不夠門(mén)幅過(guò)窄；布鋏絲光機(jī)的布鋏磨損變形、脫鋏、兩邊鏈條磨損不一致等。

7.織物緯斜過(guò)大。

8.彎輥磨損或角度不對(duì)擴(kuò)幅效果差；導(dǎo)布輥彎曲變形。

9.磨毛織物在磨毛前織物折疊堆壓布面不平整，磨毛時(shí)形成壓皺印；滌綸混紡織物染色前折疊存放溫度過(guò)高、時(shí)間過(guò)長(zhǎng)形成壓皺印。

10.緊密織物采用折疊堆置汽蒸方式，汽蒸時(shí)容易產(chǎn)生壓皺印。

二、預(yù)防措施

1.加強(qiáng)機(jī)械設(shè)備的維護(hù)保養(yǎng)，保持機(jī)械平整度，軋車(chē)壓力均勻，提高設(shè)備品種適應(yīng)能力。

2.坯布出現(xiàn)緯縮條時(shí)可采用坯布定型；染色前定型要確保溫度達(dá)到染色溫度以上。

3.織物磨毛前道工序落布采用打卷方式，防止壓皺印產(chǎn)生。

4.緊密織物采用冷軋堆前處理工藝，可杜絕壓皺印。

5.加強(qiáng)定型機(jī)、絲光機(jī)軌道（鏈條）的檢查，保持兩邊鏈條長(zhǎng)度一致，布鋏、針鈑完好。

6.織物熱風(fēng)預(yù)烘時(shí)，根據(jù)織物特點(diǎn)合理調(diào)節(jié)循環(huán)風(fēng)機(jī)的風(fēng)量，稀薄織物降低風(fēng)量。

7.嚴(yán)格控制各工序織物緯斜，有整緯裝置的整緯時(shí)不能起皺。沒(méi)有整緯裝置的機(jī)臺(tái)進(jìn)布與出布緯斜程度，相差太大及時(shí)查找原因及時(shí)處理。

09

編后語(yǔ)

在印染技術(shù)日新月異的今天，印染加工要適應(yīng)低碳環(huán)保的要求，依靠技術(shù)進(jìn)步應(yīng)用性能優(yōu)異的紡織印染助劑實(shí)現(xiàn)低溫、高效地短流程加工方式提高生產(chǎn)效率、降低生產(chǎn)成本。強(qiáng)化企業(yè)質(zhì)量管理，做好產(chǎn)品的產(chǎn)前準(zhǔn)備工作，制定可能出現(xiàn)的質(zhì)量、技術(shù)問(wèn)題的防范措施，做到以預(yù)防為主。加強(qiáng)工序質(zhì)量控制，確保產(chǎn)品一次成功率，杜絕大批量返修和疵品產(chǎn)生，提高產(chǎn)品質(zhì)量信譽(yù)和企業(yè)知名度。

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來(lái)源：印染人

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