發(fā)布時間：2023-01-16 點擊：

涂層機、定型機、地毯機專業(yè)生成廠家無錫前洲興華機械2023年1月16日訊  導致染色成品布產(chǎn)生色差的因素多且復雜，要將色差嚴格控制在標準范圍之內(nèi)且使其長期保持穩(wěn)定，涉及到生產(chǎn)加工過程中的方方面面，必須對各個要素和影響因素進行綜合分析，制定出相應的預防措施，嚴格規(guī)范實施手段，對染色織物的色差加以控制。

染色成品的色差一般分為：原樣色差、前后色差、左中右色差和正反面色差(俗稱陰陽面)四大類。原樣色差是指染色織物與客戶來樣或標準色卡樣，在色相、色光和色澤深度上存在的差異；前后色差是指相同工藝先后染出的織物在色相、色光與深度上存在的差異；左中右色差是指染色織物緯向左中右部分的色相、色光與色澤深度存在的差異；正反面色差(陰陽面)是指平紋織物兩面的色相與色澤深度存在的差異。以下結(jié)合生產(chǎn)實踐；簡要分析產(chǎn)生這四類色差的原因；并提出預防和控制措施。

形成色差的主要因素

1前處理

隨著印染生產(chǎn)加工技術的進步與發(fā)展,前處理的處理能力、處理質(zhì)量及處理效果對印染加工成品質(zhì)量的影響越來越突出。業(yè)內(nèi)專家認為,70%左右的產(chǎn)品質(zhì)量應控制在前處理工序中。

在織物印染加工過程中,前處理后的半成品所存在的疵病一般都具有一定的隱蔽性,特別是對織物的內(nèi)在質(zhì)量指標有影響的疵病,很難判斷查明。前處理中造成織物成品色差的影響因素主要有退漿除雜不勻、不凈;前后、左中右毛效不一致;白度批差大;絲光不勻透;水洗效果差;半成品布面堿性過大等。

半成品退漿除雜不勻、不凈

織物經(jīng)過煮練、漂白工序后,色素已被除去,僅從織物布面很難發(fā)現(xiàn)其退漿及除雜不勻、不凈的質(zhì)量問題。用這種半成品生產(chǎn)漂白和淺色品種,容易產(chǎn)生泛黃、變色、色相不穩(wěn)定(色萎、色暗)、艷度較差等問題;此外還會影響織物的絲光和染色效果,造成織物表面絲光和染色白芯等疵病。絲光時,織物出絲光機第一濃堿槽、進第一軋點前,若布面出現(xiàn)花斑,表明絲光時織物吸堿不均勻,這就是半成品退漿除雜不勻、不凈的表現(xiàn)。這樣的半成品在打底機軋染液時,還會發(fā)生吸色不勻現(xiàn)象。

半成品毛效、白度

我們平時所強調(diào)的織物半成品前處理效果好,并非只是講退漿除雜凈、毛效高、白度好,而是強調(diào)“勻”,也就是半成品質(zhì)量的一致性和穩(wěn)定性。在前處理加工過程中,設備狀態(tài)、工藝條件及參數(shù)等因素的波動,都會影響織物半成品質(zhì)量的一致性。例如,水洗軋車的左右壓力差較大或軋輥凹心嚴重,會使織物兩邊、中間的水洗效果有較大差異,染色時則會因織物毛效、白度不一致,導致織物左中右色差。同樣,軋料軋車的左右壓差或凹心會造成織物兩邊、中間的軋余率不一致,使織物染色后出現(xiàn)色差。另外,藥劑和助劑追加不穩(wěn)定、水洗溫度忽高忽低、車速忽快忽慢都會導致前處理半成品毛效、白度不一致,進而造成織物前后色差。特別是直接性高的染料,如活性、印地科素、納夫妥等染料的染色,很容易產(chǎn)生色差,即使是直接性不太高的還原懸浮體、分散染料也會有明顯的色差產(chǎn)生。這主要是因為毛效高的半成品吸濕性較好,上染率較高,得色較深;反之,毛效低的半成品吸濕性差,上染率低,得色淺,因此造成織物染色時上染不勻。需要強調(diào)的是,待染半成品白度不一致,也會對織物的色光造成很大的影響,在生產(chǎn)漂白和淺艷色染色品種時,尤為明顯。

半成品絲光工序

絲光效果對棉纖維上染率的影響較大。絲光工藝條件及參數(shù)的不穩(wěn)定,對織物染色的影響非常明顯,如濃堿槽堿液濃度的大幅波動、生產(chǎn)加工過程中車速的忽快忽慢,都會影響棉纖維的絲光效果,并由此造成織物染色色差。另外,織物絲光落布pH值的不穩(wěn)定,即絲光織物的去堿、水洗效果差或不穩(wěn)定,也會對織物染色產(chǎn)生不良的影響。尤其在生產(chǎn)滌棉染色織物和用對堿較為敏感的染料染色時,pH值偏高或不穩(wěn)定,會使織物染色后色光變化較大,造成色光萎暗、色相不穩(wěn)定、明艷度較差,使織物產(chǎn)生原樣色差。

2染色

染色工序是織物染整加工的關鍵工序之一,也是織物色差體現(xiàn)較集中的工序,該工序?qū)椢锂a(chǎn)生色差的影響因素較多,也較復雜。依據(jù)生產(chǎn)實踐,大致可分為染料性能、染液配制、工藝條件和設備性能等四類主要影響因素。

染料性能

織物染色前首先要配色打樣,打樣時選擇染料有兩種基本方法:一是選擇一只與所染色澤相近的染料,然后再添加少量其它染料對其色光進行調(diào)整;另一種方法是,用三原色拼色,這種方法能拼出大部分色澤,是染色布的主要選料方法之一,但所用染料種類太多,會影響織物的色澤、深度和鮮艷度。若織物染色后色光變化較大,就會造成織物的原樣色差,即不符樣。

有些染料具有熱變性,即高溫會造成染色織物的變色或色光變化。活性染料和士林染料受熱變性較為明顯,其恢復正常色光的時間很長,個別染料甚至需要十幾個小時或更長的時間。如一般綠色染料受熱時偏藍光,受冷時偏黃光;而士林蓮IR受熱時偏紅光,受冷時偏藍光。這就會造成織物染色后的色光不穩(wěn)定或難以確定色光與對樣,影響織物符樣,易產(chǎn)生原樣色差。

染液配制

染液配制由稱料、研磨、化料組成,其中配制染液時稱料、化料的準確性,以及磨料、化料操作的規(guī)范化對織物的原樣色差、前后色差的影響是十分明顯的。如設備誤差,對稱量設備儀器的使用誤差,稱料、磨料、化料時的操作誤差,染料的回潮不一致所造成的誤差,所拼染料力分不足,以及同一貨單所用染料生產(chǎn)批號不一等,都會造成染色織物的色光變化和色差的產(chǎn)生。

在此需要強調(diào)的是染料的回潮吸濕問題。在生產(chǎn)管理過程中,這一因素往往被忽視。據(jù)有關資料介紹,粉狀染料中的添加劑具有較強的吸濕性,當空氣的相對濕度較高時,染料的吸濕現(xiàn)象非常嚴重。在實際生產(chǎn)中,若將這樣的染料用于拼色,對染色織物的色光、色澤深度影響很大;同時由于染料絕對使用量相對減少,織物染色后易出現(xiàn)前后色差和色光不符現(xiàn)象。

工藝參數(shù)的波動

織物在浸軋染液過程中,由于染液中各染料對織物的直接性存在較大的差異,達到動態(tài)平衡后,其工作液中的染料濃度與初始濃度會相差很大。在實際生產(chǎn)中,織物浸軋染料之前,即初開車之前,常對染液增濃(懸浮體染液增濃10%)或根據(jù)染料(水溶液)以不同稀釋系數(shù)對染液進行相應的稀釋。但生產(chǎn)實際中,由于工藝參數(shù)不穩(wěn)定,仍會造成染色布的色差。

軋色打底機是熱溶染色機和顯色皂洗機工藝條件及參數(shù)的波動,直接影響染色后織物的色差。如車速不穩(wěn)定,將打亂染液的動態(tài)平衡,造成織物染色后色光變化,產(chǎn)生前后色差。織物在打底機軋色過程中,均勻軋車的氣壓、油壓的變化與波動,會造成染色織物左中右軋余率不一致,從而造成被染織物的左中右色差,嚴重時還會使被染織物產(chǎn)生明顯的前后色差。另外,紅外線及熱風烘燥室溫度、風量不均勻,如織物軋色后急烘會引起泳移,導致織物產(chǎn)生左中右色差或布面不勻。

還原蒸箱、皂蒸箱、水洗箱的溫度,還原液、氧化液以及活性染料汽固時固色劑等工藝參數(shù)的不穩(wěn)定或超范圍的較大波動,都會對染色布的色光和染色牢度產(chǎn)生嚴重影響。還原染料皂洗不充分,會影響染料的正常發(fā)色。如還原黃G、灰BG、灰M、棕BR、藍VB、紫2R等十幾種染料在染中深色時會皂煮變色,而橄欖綠B卻要加強皂煮才能正常發(fā)色。另外,活性染料染色后皂煮是否及時,也會影響其固色率。

3后整理

后整理工序?qū)椢锷獾挠绊懸卜浅Ｃ黠@。如染色織物經(jīng)軋光整理后,織物的色光、深淺會有較大的變化;經(jīng)涂層整理后,織物的色光、艷度變化明顯。另外,在后整理拉幅過程中溫度對熱敏染料的影響也是十分明顯的。即使進行一般的柔軟、防水、硬挺等整理,染色布的色光也會受到不同程度的影響,嚴重時還會造成染色織物的原樣色差,甚至左中右色差等。

染色布色差的預防與控制

實際生產(chǎn)中,在加強管理和強化操作的基礎上,通過對織物染色時產(chǎn)生色差的各個因素進行分析,總結(jié)出以下預防和控制措施。

1原樣色差的預防與控制

染色織物原樣色差主要是三方面因素造成的:由打樣拼色染料選擇不合理,生產(chǎn)機臺染色處方調(diào)整不當,織物染色過程中工藝條件及參數(shù)波動較大。

合理選擇拼色染料

打小樣時,處方中的染料種類應盡量少。由于不同染料上染性能不同,減少染料種類可以減少染料之間的相互干擾。處方中選用的染料色相要盡可能接近原樣,并且要盡量選擇具有相似上染性能和上染曲線較一致的染料。

另外需要強調(diào)的是,仿樣的染料與車間使用的染料在力分和色相上應盡量保持一致。由于同一染料不同廠家不同批次的產(chǎn)品,在色相和力分上存在有差異,應注意染料使用上的統(tǒng)一性,特別是拼色染料和調(diào)色光的染料,否則會對織物色光產(chǎn)生影響。如還原灰BG、灰M等。因此,實際生產(chǎn)中要加強控制,做到仿樣、放樣、正常染色生產(chǎn),選用的染料為同一廠家同一批號,以避免因染料選用不當而產(chǎn)生色差。

根據(jù)染料特性合理修正處方

仿樣和放樣生產(chǎn)調(diào)整處方時,要注意染料上染性能對染色過程中色光的影響。如果所拼染料親和力或上染速率有較大的差異,染色時就會出現(xiàn)初開車時產(chǎn)品色光符樣,一段時間后色光發(fā)生變化的現(xiàn)象,即所謂色光逐漸減弱的現(xiàn)象。另外要注意染料的熱變色性能的干擾,如前所述,一般綠色染料受熱時偏藍光,冷時偏黃光。因此仿樣、大車試樣和正常染色生產(chǎn)修正染色處方時,應根據(jù)染料的擴散性、親和力、上染速率等性能,對染液進行合理追加或沖淡。同時對于熱變性染料要等被染織物冷卻之后再判斷色光,進而對工作處方進行修正,以避免受染料熱變性的影響與干擾。

此外,必須對染色過程中的工藝條件和參數(shù)進行嚴格控制,實施工藝條件及參數(shù)標準化,以有效地控制色差。

強化機臺仿樣、放樣管理

由于化驗室的染色條件與生產(chǎn)車間機臺實際染色條件存在較大的差異,因此,正常染色處方要進行如下順序的修正:小樣處方修正→大車試樣處方修正→正常染色處方修正,之后才能實施正常的染色生產(chǎn)。

在整個染色處方修改過程中,要加強管理,強化技術跟蹤,掌握大車放樣情況。化驗室仿小樣和正常染色生產(chǎn)時要按照規(guī)定的工藝條件及參數(shù),不能以改變工藝參數(shù)來調(diào)整色光;大車試樣的工藝條件及參數(shù)要與正常染色生產(chǎn)一致。

2前后色差的預防與控制

染整加工過程中,染色織物的前后色差主要受配料、化料、半成品質(zhì)量、工藝條件,以及參數(shù)的波動、設備機械性能這幾方面因素的影響,所以預防和控制織物染色的前后色差,就主要從以下幾個方面加強管理與實施控制:

嚴格控制半成品質(zhì)量

織物前處理效果好,退煮漂做到勻、凈、透,毛效、白度一致,絲光足,pH值穩(wěn)定在6.5~7,這是織物染色成功的根本所在。必須強調(diào)的是,染同一色澤的織物,要用相同的前處理工藝,并盡量選用同一廠家坯布。另外,染淺色、鮮艷色時,需要選擇白度一致的染坯,因為染坯的白度決定了染色成品的色光。

染液配制標準化

稱料前要檢查衡器是否準確;稱料時按照生產(chǎn)工藝處方準確稱料;稱料后要把余下的染料桶蓋好、封好,以防止染料吸收空氣中的水分,影響染料凈值。特別是調(diào)色光的染料,應根據(jù)所需用量將染料一次性稱出研磨,然后再均分使用。另外,化料操作方法的統(tǒng)一化、標準化,都是解決織物染色布前后色差有效的預防和控制手段。

加強生產(chǎn)現(xiàn)場與操作管理

半成品的含濕量對織物染色生產(chǎn)的影響是相當明顯的,必須強化對染前半成品的管理。生產(chǎn)車間可根據(jù)貨單情況以及生產(chǎn)進度,控制好半成品的存量,對半成品實施封蓋管理,確保半成品的濕度保持上下一致或在一定的范圍內(nèi),以避免織物染色時產(chǎn)生前后色差。另外,生產(chǎn)工藝及參數(shù)的波動也會造成織物染色時出現(xiàn)前后色差。因此,加強生產(chǎn)現(xiàn)場與操作管理,是解決與預防織物染色布前后色差的有效手段之一。

3染色布左中右色差的預防與控制

染色織物在連續(xù)軋染生產(chǎn)過程中產(chǎn)生左中右色差的主要因素有:半成品毛效、白度、布面含漿量、布面pH值等左中右不一致,均勻軋車壓力,織物在預烘箱內(nèi)所受的熱處理,活性染料焙烘、熱溶染色和補充染化液不當?shù)取Ｒ虼?要從以下幾個方面采取預防和控制措施。

半成品質(zhì)量的控制

加強前處理半成品的管理,尤其強調(diào)半成品效果與質(zhì)量的一致性,也就是布面要勻。否則,會造成染色織物的左中右色差,而且這種色差在染色時較難控制與解決。另外,需特殊染整加工的織物的半成品質(zhì)量更要嚴格控制。例如,磨毛產(chǎn)品的染整加工中,若半成品磨毛不勻或左中右毛效不一致,織物染色后就會產(chǎn)生左中右色差。因此,實際生產(chǎn)中強化織物的前處理,為染整加工提供合格的半成品是關鍵。

均勻軋車工藝及參數(shù)的控制

打底機是織物染色加工過程中的關鍵機臺之一,必須保證均勻軋車狀態(tài)完好,要保持均勻軋車左中右壓力一致。生產(chǎn)中應做好如下工作:定期檢查與測試油壓、氣壓狀況是否正常;定期校對儀表的準確性;定期檢查軋輥的磨損情況;同時要求機臺人員不準隨意調(diào)節(jié)軋車油壓、氣壓的壓力或通過調(diào)節(jié)軋車壓力的工藝參數(shù)來調(diào)整織物色澤的深淺。以上措施要做到定人、定責,嚴格控制,以避免織物在軋液過程中產(chǎn)生左中右色差。

織物受熱的控制

織物浸軋染液后預烘或焙烘固色,應使織物在緯向上得到的熱風量保持一致。織物浸軋染液后,在軋車壓力的作用下將染料均勻地浸軋在織物上,若織物受熱不一致,在烘干過程中染料就會產(chǎn)生泳移,使織物產(chǎn)生左中右色差,尤其是稀薄織物或滌類薄織物表現(xiàn)更明顯。一般采取如下措施解決這類色差:定期檢查循環(huán)風機的傳動系統(tǒng),確保循環(huán)風機左右風壓一致;換品種刷車時要及時清掃左右加熱片的防塵網(wǎng)板,確保防塵網(wǎng)板清潔,以免影響左右循環(huán)風機風量大小。

另外,滌棉混紡織物在高溫熱溶染色過程中,熱熔箱內(nèi)邊中溫度差異也會造成織物的邊中色差。熱溶染色機在空車情況下,熱風嘴向內(nèi)均勻噴風,不論是預烘箱還是熱溶箱,一般總是中間溫度高于兩邊溫度。其原因是,箱體兩壁和導輥兩端在空氣中有散熱現(xiàn)象。而當染色打底機正常運轉(zhuǎn)時,由于進預烘箱的是濕布,耗熱大,兩邊熱風交換快,織物易干,因此,整個箱體的溫度就會變成為兩邊高中間低。而熱溶染色機所進的是干布,焙烘箱的溫度情況則與之相反,干布耗熱較少,所以整個箱體的溫度仍保持中間溫度高于兩邊溫度,有的設備由于對稱度不夠,或進布偏度較大,還會出現(xiàn)左中右色差。

熱溶箱內(nèi)存在左中右溫度差異,就會導致布面上分散染料或活性染料的固色率和升華程度不一致。如織物含雜量較多或帶堿量大,還會出現(xiàn)左中右泛黃程度不一,導致單色品種出現(xiàn)色差;多色品種若各染料的熱敏感性不一,織物也會出現(xiàn)左中右色相不一。因此,只有徹底消除箱內(nèi)溫差才能解決色差問題。

在工藝上,可選用熱溶曲線平坦的染料,因為在相同的染色加工條件下,染料性能不同,呈現(xiàn)的邊中色差或左中右色差形態(tài)是不同的。例如,分散紅3B染色后常會出現(xiàn)邊深中淺色差;而用福隆大紅S-BWFL染色,卻常出現(xiàn)邊淺中深色差。這是因為分散紅3B系低溫型分散染料,福隆大紅S-BWFL系高溫型分散染料。低溫型分散染料在較低溫度下即能固色,而高溫則會造成染料的升華,影響染料的固色,造成邊中色差的產(chǎn)生。高溫型分散染料固色需要較高的溫度,達不到應有的溫度就會影響染料固著,得色較淺,所以高溫型分散染料染色常出現(xiàn)邊淺中深色差。

由焙烘溫度不一致引起的色差,一般高溫型分散染料較低溫型分散染料明顯,這主要是由于前者的熱溶固色曲線大多不是很平坦,對溫度較為敏感。

生產(chǎn)時產(chǎn)品的幅寬應低于風嘴的寬度,使焙烘室兩側(cè)有充分的空間,供熱風在焙烘室內(nèi)有較多的回旋和混合的余地。另外,設備上可安裝活動閥門,對中間進風量進行調(diào)節(jié);或者封堵風嘴中間約60cm,以降低中間溫度。通過以上這些措施,可以有效地解決織物的左中右色差。

4正反面色差的預防與控制

正反面色差在平紋織物染色時表現(xiàn)比較明顯。產(chǎn)生正反色差的主要原因是織物在染整加工過程中,正反面受熱不一致,一般是在烘干過程中染料產(chǎn)生泳移或染料固色所致。因此要解決這類色差,可以在打底機上安裝紅外線預烘裝置,檢查預烘室內(nèi)風嘴離布面的距離,控制預烘室風機風量。

色差是織物染整加工中經(jīng)常產(chǎn)生的質(zhì)量問題,需要經(jīng)長期不斷地根據(jù)不同情況,采取相應措施。由于色差是在生產(chǎn)加工過程中產(chǎn)生的,因此,應綜合分析各因素,結(jié)合生產(chǎn)現(xiàn)場情況制定有效的預防和控制措施,才能取得較好的效果。

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