發(fā)布時(shí)間：2018-01-10 點(diǎn)擊：

興華地毯機(jī)2018年1月10日訊《中國制造2025》指出，智能制造將成為中國制造的主攻方向。值得肯定的是，近年來我國紡織行業(yè)在智能制造方面已經(jīng)取得了令人可喜的成果。隨著江蘇大生、寧夏如意、山東華興、魏橋集團(tuán)、天虹紡織等國內(nèi)知名紡織企業(yè)數(shù)字化、智能化紡紗車間的建成，自動(dòng)化紡紗逐漸走進(jìn)了紡織人的日常生產(chǎn)中。智能化裝備不僅可以節(jié)省用工、提高生產(chǎn)效率，而且還可以憑借可靠、穩(wěn)定的產(chǎn)品質(zhì)量為企業(yè)贏得更具有競爭優(yōu)勢的市場。

　　更為重要的是，高大上的自動(dòng)化、智能化設(shè)備，改變了紡織企業(yè)生產(chǎn)方式落后的現(xiàn)狀，使紡織行業(yè)搖身變?yōu)榱烁呖萍籍a(chǎn)業(yè)中的一員，并為行業(yè)進(jìn)一步吸引人才，解決招工難等瓶頸問題提供了更加有效的解決方案。

　　智能制造大勢所趨

　　隨著勞動(dòng)力成本的持續(xù)增加，技術(shù)工人流動(dòng)速度不斷加快，紡織企業(yè)對設(shè)備的自動(dòng)化、智能化水平的要求越來越迫切。在這種背景下，智能制造正在成為行業(yè)新一輪轉(zhuǎn)型升級(jí)的突破口和重點(diǎn)。

　　從2016年中國國際紡織機(jī)械展覽會(huì)暨ITMA亞洲展覽會(huì)(ITMA ASIA+CITME 2016)可以看出，參展設(shè)備在自動(dòng)化、智能化方面都出現(xiàn)了很大進(jìn)步。比如，2016紡機(jī)展展出的漿紗機(jī)大量應(yīng)用了互聯(lián)網(wǎng)技術(shù)、云技術(shù)、信息化處理等技術(shù)來提升設(shè)備的智能化水平。日本津田駒公司除了展出自動(dòng)化單機(jī)以外，還對漿紗、織布工序智能化織造車間的三維動(dòng)畫模擬展示。再比如，備受大家關(guān)注的自動(dòng)穿接經(jīng)設(shè)備，除了大量應(yīng)用非接觸光學(xué)檢測技術(shù)，實(shí)現(xiàn)了無絞紗自動(dòng)接經(jīng)外，還適應(yīng)了色紗管理和穿經(jīng)接經(jīng)等復(fù)雜技術(shù)的要求；同時(shí)，還改善了人機(jī)界面和管理軟件，為織造車間的現(xiàn)代化生產(chǎn)和管理提供了很好的設(shè)備基礎(chǔ)。

　　參觀過2016紡機(jī)展的武漢紡織大學(xué)教授林子務(wù)，在談道自己感受時(shí)說，從這次展會(huì)可以看出，未來紡紗設(shè)備的發(fā)展趨勢更加明朗，那就是工藝流程更短，結(jié)構(gòu)模塊化和運(yùn)行智能化、操控用工少及無人化的設(shè)備越來越多，棉紡紗生產(chǎn)線除了并條環(huán)節(jié)外，都實(shí)現(xiàn)了一體化聯(lián)接。

　　蘇州紡織工程學(xué)會(huì)高級(jí)工程師繆定蜀對此也深有同感，他認(rèn)為精細(xì)化、智能化、自動(dòng)化、低能耗，低碳環(huán)保、資源節(jié)約型生產(chǎn)方式以及講究質(zhì)量、品質(zhì)、品牌、品種多樣化的可持續(xù)經(jīng)營方式將成為紡機(jī)設(shè)備今后發(fā)展的大勢所趨。他講道，從紡機(jī)展會(huì)可以看出，紡紗設(shè)備檔次的提升速度非常快，總體體現(xiàn)出了“三無”、“一連”、“四化”、“二低”等特點(diǎn)。具體來說，“三無”即“無卷、無接頭、無梭”；“一連”即單機(jī)連續(xù)化；四化即“自動(dòng)化、智能化、高速化、網(wǎng)絡(luò)化”；“二低”即“低能耗、低故障”。

　　智能化正改變傳統(tǒng)生產(chǎn)

　　實(shí)際上，智能技術(shù)正在改造著傳統(tǒng)紡織行業(yè)，一些企業(yè)已經(jīng)開始嘗試部分制造環(huán)節(jié)的智能化。比如，7月13日，總投資額5600萬美元的昌吉溢達(dá)紡織有限公司3萬錠全流程智能化項(xiàng)目在昌吉建成投產(chǎn)。溢達(dá)紡織有限公司現(xiàn)代化棉紡生產(chǎn)車間，依托較先進(jìn)智能化傳輸系統(tǒng)，實(shí)現(xiàn)了從原料到半制品再到成品紗線的全流程自動(dòng)化生產(chǎn)，不僅減少了生產(chǎn)車間2/3的生產(chǎn)力，而且生產(chǎn)效率也提高了3倍，產(chǎn)品品質(zhì)的穩(wěn)定性也顯著提高了。

　　江蘇大生“棉紡數(shù)字化車間”的智能化主機(jī)設(shè)備、車間環(huán)境智能監(jiān)控系統(tǒng)、智能物流系統(tǒng)、經(jīng)緯E系統(tǒng)等也受到了業(yè)內(nèi)同行的高度關(guān)注。企業(yè)在數(shù)字化車間的基礎(chǔ)上，加大了研發(fā)投入，爭取早日實(shí)現(xiàn)夜間“黑燈工廠”。

　　再比如，寧夏如意值車工用上iPad一人能看10臺(tái)車。過去，工人擋車要來回走動(dòng)、眼盯紗錠、找到斷頭、接上斷頭，勞動(dòng)強(qiáng)度大。工人每天累得腰酸背痛的，現(xiàn)在有了這個(gè)小車，所有數(shù)據(jù)可以實(shí)時(shí)傳送到ipad上，擋車工坐在車上就可以完成接頭，非常輕松，車間用工也從過去的2000人減少到180人。

　　有些企業(yè)雖然沒有大規(guī)模的更換或新上自動(dòng)化程度較高的成套設(shè)備，但通過關(guān)鍵環(huán)節(jié)的設(shè)備升級(jí)，也顯著提高了產(chǎn)品品質(zhì)和生產(chǎn)效率。山東南山紡織服飾有限公司精紡總廠面料設(shè)計(jì)技術(shù)人員王恩清表示，公司現(xiàn)有單機(jī)的自動(dòng)化水平都比較高。近幾年來，公司并沒有大批量購買常規(guī)設(shè)備，主要引進(jìn)了一些制約生產(chǎn)效率提高的某些關(guān)鍵設(shè)備。比如在織造部門，制約整體效率的關(guān)鍵工序是整軸，整軸效率提高，織造部門效率提高將非常明顯。同時(shí)，織造準(zhǔn)備的穿筘工序由于勞動(dòng)效率低以及招工困難等因素，也制約了企業(yè)的發(fā)展。因此，近幾年來，公司主要引進(jìn)了幾臺(tái)自動(dòng)化整經(jīng)機(jī)和穿筘機(jī)。這些設(shè)備不僅解決了勞動(dòng)缺少的問題，而且還提高了生產(chǎn)效率，保證了產(chǎn)品質(zhì)量。

　　智能制造的前行與思考

　　在一定程度上，裝備的智能化解決了用工不足的問題，提高了中國紡織工業(yè)的競爭力。但在發(fā)展智能化的過程中，也確實(shí)還存在一定的問題，值得我們思考和探討。

　　一方面，不少企業(yè)家認(rèn)為，目前紡織行業(yè)的簡單機(jī)器換人并非智能制造，真正意義上的智能制造是以大數(shù)據(jù)精確計(jì)算與判斷代替人腦決策的，像機(jī)器換人這樣的投資對于紡織業(yè)究竟是否劃算值得商榷。機(jī)器投資、維護(hù)、升級(jí)等一系列成本也不低，紡織企業(yè)是否能夠消化這么昂貴的投入也是一個(gè)不容忽視的問題。

　　另一方面，作為勞動(dòng)密集型產(chǎn)業(yè)，智能化一方面可以拉動(dòng)地方投資，帶動(dòng)產(chǎn)業(yè)升級(jí)，另一方面又意味著大量工人可能失去崗位。如何解決這兩者的矛盾還值得進(jìn)一步探討。

　　對于智能化，目前政府層面的引導(dǎo)方向包括以下四點(diǎn)：建立示范區(qū)；完善智能制造標(biāo)準(zhǔn)；推動(dòng)智能制造供應(yīng)商聯(lián)盟；發(fā)展互聯(lián)網(wǎng)+、大數(shù)據(jù)與人工智能。紡織行業(yè)的智能化目前已取得了一些可喜的成果，在國家工信部層面，2015年-2017年間，共有12項(xiàng)列入《智能制造試點(diǎn)示范項(xiàng)目》；2016-2017年，共有6項(xiàng)被列入智能制造綜合標(biāo)準(zhǔn)化項(xiàng)目；10項(xiàng)被列入智能制造新模式應(yīng)用項(xiàng)目。紡織機(jī)械行業(yè)提出的建立紡紗、化纖、印染、非織造、針織、服裝六條智能化生產(chǎn)示范線目前已具備雛形，為“十三五”末期的較終實(shí)現(xiàn)打下了堅(jiān)實(shí)的基礎(chǔ)。

　　不可否認(rèn)，智能化已經(jīng)成為一種趨勢和不可逆轉(zhuǎn)的潮流。我們相信2018年中國國際紡織機(jī)械展覽會(huì)暨ITMA亞洲展覽會(huì)(ITMA ASIA+CITME 2018)上，會(huì)有更加與時(shí)俱進(jìn)的智能化設(shè)備展出，也必將會(huì)帶給行業(yè)更大的轉(zhuǎn)型升級(jí)動(dòng)力。相信屆時(shí)，企業(yè)發(fā)展的需求，行業(yè)前行的疑問都將在展會(huì)上找到答案。
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